监控切割过程主要考虑以下几个方面：
1.过程监控粗加工的主要考虑是快速去除工件表面多余的毛坯。在机床的自动加工过程中，根据设定的切削量，刀具按照预定的切削路径自动切削。这时，操作者应注意通过切削载荷表观察自动加工过程中切削载荷的变化，并根据刀具的承载能力调整切削量，以最大限度地提高机床的效率。
2、切削过程中切削声音的监测在自动切削过程中，一般在切削开始时，刀具切削工件的声音是平稳的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上出现硬点、刀具磨损或进刀等情况时，切削过程变得不稳定，表现是切削声音发生变化，刀具与工件相互碰撞。机器会振动。此时应及时调整切削量和切削条件。调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具和工件的状况。
3、精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和表面质量，切削速度高，进给量大。此时应注意积屑瘤对加工表面的影响。对于型腔加工，还应注意拐角处的过切和屈服。解决上述问题，首先要注意调整切削液的喷射位置，使加工表面始终处于最佳冷却状态；其次，要注意观察工件的加工表面质量，调整切削量，尽量避免。质量的变化。若调整仍无明显效果，应停止检查原方案是否合理。暂停检查或停止检查时要特别注意工具的位置。如果在切削过程中刀具停止，突然的主轴停止会在工件表面产生刀痕。一般在刀具离开切削状态时应考虑停机。
4、刀具监控，刀具的质量在很大程度上决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，需要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中的暂停检查、工件表面分析等手段来判断刀具的正常磨损情况和异常损坏情况。根据加工要求，及时对刀具进行加工，防止因刀具未及时加工而造成加工质量问题。
